(openPR) Die neue hydraulische Hartmetallpresse bei Boehlerit in Kapfenberg hat eine Presskraft von 650 Tonnen. Damit ist sie die weltweit größte ihrer Art. Sie ermöglicht den Hartmetallspezialisten aus der Steiermark die wirtschaftliche Herstellung von Hartmetallprodukten in mittleren bis großen Stückzahlen.
650 Tonnen Presskraft klingen eigentlich bescheiden. Vor allem angesichts der Schmiedepressen, die nur 200 Meter entfernt bei Böhler Schmiedetechnik im steirischen Kapfenberg stehen. Diese haben immerhin bis zu 37.500 Tonnen Schmiedekraft und sind die größten Schmiedepressen der Welt. Dennoch stellt die Hartmetallpresse mit 650 Tonnen Presskraft bei den Hartmetallspezialisten von Boehlerit ein Superlativ dar. Sie wurde gemeinsam mit dem Pressenhersteller Komage Gellner Maschinenfabrik KG aus Kell am See nahe Trier entwickelt. „Die maßgeschneiderte Pulverpresse in Vierständerbauweise basiert zwar auf unserem Erfahrungspotential, ist aber durch die Anforderungen von Boehlerit in mehrfacher Hinsicht sehr speziell“, erklärt Thomas Kranz. Dafür nennt der Bereichsleiter für angewandtes Ingenieurwesen bei Komage als Beispiel das Entformen der Hartmetall-Presslinge.
Hartmetall pressen ist wirtschaftlicher als spanen
Anlass für die Investition von über einer Million Euro waren die stetig wachsenden Nachfragen nach großen, wirtschaftlich herzustellenden Hartmetall Produkten in mittleren bis großen Stückzahlen. Im Vergleich zu anderen Produktionsverfahren ist das Pressen von endkonturnah vorgeformten Hartmetall-Bauteilen weit wirtschaftlicher. Solche Pressteile sparen im Schnitt 30 Prozent an Materialeinsatz. Außerdem führt das Pressen zu homogeneren Gefügen und es verringert erheblich die Zerspanungsraten sowie die Staubbelastungen bei der anschließenden spanenden Formgebung.
Neue Märkte und Dimensionen
Die neue Hartmetallpresse bei Boehlerit ermöglicht das Pressen von großen kubischen und runden Teilen mit einer Fläche von bis zu 250 cm2. Es können Teile mit 150 x 150 mm in Höhen bis 100 mm und mit Gewichten bis 25 kg erzeugt werden. Bei Vollscheiben beträgt der maximale Durchmesser etwa 175 mm und bei Ringen 250 mm. Die minimale Teilehöhe beginnt bei 0,8 mm. Endprodukte sind Zerspanungswerkzeuge, Scheiben oder Kreismesser, Rohlinge für Schnitt- und Stanzwerkzeuge, Pulverpress- und Ziehmatrizen, Verschleißteile für Sandstrahlanlagen und vieles mehr. Mit den erweiterten technologischen Möglichkeiten, erschließt sich Boehlerit neue Märkte und neue Dimensionen.
„Wir können jetzt Ronden für Hartmetall Kreissägeblätter mit einer minimalen Dicke von 0,8 mm inklusive Schleifaufmaß fertigen“, freut sich Martin Koch, der Produktionsleiter bei Boehlerit über die Erweiterung des Produktspektrums. Immerhin werden die Kreissägeblätter für Dünnschnitte bei Komposit- oder anderen Plattenwerkstoffen in großen Mengen benötigt. Peter Kammerhofer-Reischl, bei Boehlerit Leiter des Segments Halbzeuge und Verschleißschutz, fasst die neue Investition so zusammen: „Wir sind jetzt in der Lage, weit wirtschaftlicher größere Teile in mittleren und großen Losgrößen zu pressen als Andere, die noch mit großem Aufwand zerspanend fertigen müssen. Mit der neuen Presse stellen wir formatgenaue Semirohteile für die weitere Bearbeitung her. Das führt zu schlankeren Prozessen, kürzeren Durchlaufzeiten und erheblichen Kostenvorteilen durch geringeren Bearbeitungsaufwand. Außerdem spart dies wertvolle Ressourcen“. Auch vor dem Hintergrund des zunehmenden Preisdrucks für Rohstoffe, gerade bei größeren Massivteilen, sieht Kammerhofer-Reischl einen wichtigen Wettbewerbsvorteil durch die große Hartmetallpresse: „Wir sind jetzt in der Lage, durch Kosten- und Ressourceneinsparung unsere Qualität zu halten, teilweise sogar zu erhöhen und trotzdem kostengünstiger zu werden.“
Die kostensenkenden Effekte der neuen Presstechnik und Bearbeitungstechnologien tragen auch einem weiteren Aspekt Rechnung: Immer mehr Kunden verlangen nach der Verwendung von Rohstoffen aus konfliktfreien Ländern. Dazu Peter Kammerhofer-Reischl: „Premiumqualität aus konfliktfreier Quelle und hoher Lieferservice sind nicht kostenneutral. Doch die Wirtschaftlichkeit und die Kosteneinsparung, die uns die neue Press- und Bearbeitungstechnik verschafft, ermöglichen uns konfliktfreien Premiumrohstoff zu verwenden und trotzdem kostengünstig zu produzieren.“
Eine Investition induziert die nächste
Die höhere Produktivität der neuen Hartmetallpresse erforderte zwingend auch eine Kapazitätserweiterung bei der nachgeschalteten Bearbeitung. Zwar hat sich das Zerspanungsvolumen pro Teil durch „Near-Netshape-Pressen“ teilweise um bis zu 95 Prozent verringert, doch stieg die Anzahl, Größe und Varianz der Teile erheblich. Folglich muss auch die Bearbeitungstechnologie mit den neuen gestiegenen Anforderungen Takt halten. Deshalb wurde in drei neue Bearbeitungszentren von Emco investiert: Ein 4achs BAZ 1200, ein 5achs BAZ 500 und ein 4achs BAZ 350. Alle Maschinen sind gekapselt, ebenso Führungen, Spindel und alle wichtigen Maschinenteile. Unterdruck durch leistungsstarke Absaugung lässt kein Stäubchen aus dem Bearbeitungsraum entweichen. Der Staub aus der Absaugung wird ressourcenschonend sortenrein recycelt.
