Nur wer rechtzeitig ein Testmanagement implementiert, kann Folgekosten vermeiden

(openPR) Wer ein Produkt auf den Markt bringen möchte, muss an Vieles denken. Schon bei der Produktentwicklung gibt es eine Vielzahl an Vorschriften und Richtlinien, die zu beachten sind. Auch die Qualitätsansprüche wachsen stetig. Nicht selten stehen Unternehmen vor der Herausforderung explodierende Kosten, überschrittene Projektlaufzeiten und ein nicht marktreifes Endprodukt verantworten zu müssen. Aber damit nicht genug: Auch der Versand des Produkts birgt Gefahren wie mögliche Transportbeschädigungen. Vermieden werden kann das durch ein rechtzeitig geplantes und begleitendes Testmanagement.

„Ein erfolgreiches Testmanagement kann die Gefahren von Laufzeitverlängerungen und Kosten so gering wie möglich halten“, sagt Dipl.-Ing. Steffen Poppitz, PAConsult Swiss GmbH. „Die meisten Firmen haben aber keines.“ Das weiß Poppitz aus Erfahrung. Er ist Geschäftsführer eines akkreditierten Testlabors für Umweltsimulationen im schweizerischen Neuhausen am Rheinfall und kennt die Probleme. „Die meisten Firmen reagieren zu spät. Der Testbedarf wird häufig erst am Ende der Entwicklung erkannt oder viel schlimmer durch Reklamationen vom Markt.“ Kommt es zu einem Produktausfall oder Beschädigungen, entstehen unnötige Kosten und u.U. Imageverlust.

Auf der sicheren Seite sind diejenigen, die die Produkte und deren Versandverpackung bereits während ihrer Entwicklung permanenten und gezielten Prüfungen unterziehen. „Eine Einbeziehung von entwicklungsbegleitenden Prüfungen in die Projektplanung und Qualitätssicherung kann Kosten und Zeit sparen“, so Poppitz. Aber Poppitz weist auch darauf hin, das notwendige Fachwissen nicht zu unterschätzen. „Unternehmen machen häufig den Fehler und definieren Anforderungen in Eigenregie.“ Das kann schief gehen. Die Erfahrung zeigt, dass eine objektive Einschätzung des Prüfbedarfes in vielen Fällen nur von außen durch neutrale Institutionen sinnvoll ist.

Steffen Poppitz empfiehlt die Prüfmethoden zu standardisieren und zu dokumentieren. „So erhalten die Unternehmen wiederverwendbare und – ganz wichtig - reproduzierbare Prüfpläne. Damit schafft man die Basis für nachhaltige Produktentwicklung.“
Zu jedem Zeitpunkt des Entwicklungsprozesses können damit Fehler erkannt und behoben werden. Eine Vorgehensweise, die für jedes Unternehmen eine Selbstverständlichkeit sein sollte.