(openPR) MAG vom 16. bis 18.10.2012 auf der Maintain in München: Halle 2, Stand 213
Maintain 2012, München - Als Technologieanbieter, der zahlreiche renommierte Werkzeugmaschinen unter einem Dach vereint, verfügt MAG über großes Know-how im Bereich Service und Engineering. Das umfassende Serviceangebot des Werkzeugmaschinenherstellers schließt Maschine, Peripherie, Prozess und Service sowie ein professionelles Projektmanagement mit ein. Die Vorteile dieses Rundum-Service verdeutlicht ein Retrofitprojekt bei einem Motorenhersteller in Ungarn.
Ein modernes Serviceangebot für produzierende Unternehmen sichert die Verfügbarkeit und Produktivität von Maschinen und Anlagen. Dazu gehört außer der Wartung und Instandhaltung auch, den Stand der Technik immer wieder herzustellen und Optimierungsmaßnahmen umzusetzen. Das größte Optimierungspotenzial steckt nach wie vor in Umbauten bzw. im Anlagenretrofit. Durch die Überholung von Komponenten, die Modernisierung von Steuerungen und Antrieben oder Maßnahmen zur Prozessoptimierung kann die Produktivität signifikant erhöht werden. Wer jedoch eine gesamte Anlage zur Modernisierung stilllegt, braucht einen kompetenten und zuverlässigen Partner, um den Produktionsausfall zu minimieren. Die MAG Servicegruppe konnte nun bei einem Motorenhersteller in Ungarn wieder aufzeigen, dass Hersteller-Know-how und professionelles Projektmanagement Zeit und Geld sparen. Eine Transferstraße zur Bearbeitung von PKW-Zylinder-Kurbelgehäusen wurde in Rekordzeit auf den neuesten Stand gebracht.
Die Transferstraße von Hüller Hille aus dem Jahr 1990 stand nach 22 Jahren Produktion zur Modernisierung an. Im Zuge des Projekts wurde ein Teil der Stationen mit Flachbahnführungen demontiert, von MAG generalüberholt und wieder in die Anlage eingebracht. Insgesamt umfasste das Projekt elf Schlitteneinheiten einschließlich fünf Zwei- und Dreiachseinheiten. MAG fungierte als Generalanbieter und stellte außer der Planung, Technologie und Montage auch die Logistik, inklusive drei konstant verfügbarer Autokräne vor Ort und einer stundengenauen Transportplanung. Drei Teams arbeiteten parallel im Werk, um den eng gesteckten Zeitplan einzuhalten, der einen Gesamtzeitraum von 28 Tagen vorsah. Die stringente, effektive Umsetzung der Arbeiten zahlte sich aus: Schon nach 23 Tagen konnte die Anlage ohne Einschränkungen wieder hergestellt werden und in Produktion gehen. In kürzester Zeit wurden Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Qualitätsanforderungen des Systems wieder hergestellt, zu signifikant niedrigeren Kosten im Vergleich zu einer neuen Anlage mit entsprechender Ausbringung. Michael Heinz, verantwortlich für den Geschäftsbereich Service bei MAG, betont: "Als Systemlieferant wissen wir, dass in der Großserienfertigung schon minimale Veränderungen bei Verfügbarkeit und Produktivität der Anlagen große Auswirkungen haben. Es war unumgänglich, die Transfereinheiten nach über 22 Jahren wieder auf den Stand der Technik zu bringen, um maximale Ausbringung und Qualität zu erreichen. Wir sind stolz darauf, dass wir dies in ca. 80 Prozent der veranschlagten Zeit erreicht haben."
Bild: Michael Heinz
BU: Michael Heinz, Service-Chef bei MAG: "Umbauten und Retrofits mit Hersteller-Know-how sparen Zeit und Geld."
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