(openPR) Unna, 12. Juli 2011 – Mit der Konzentration auf‘s Wesentliche ist es dem Aftermarket-Spezialisten Klarius gelungen, einen beachtlichen Teil der Linienfertigung für Großserien auf komplexe, schlanke Produktionszellen, so genannte „Superzellen“, umzustellen: Der flexible Aufbau der neuen „autonomen Produktionszellen“ ermöglicht die kosteneffiziente Herstellung einer minimalen Losgröße von zehn Abgasanlagen. Sogar Einzel- und Sonderanfertigungen lassen sich kurzfristig und günstig produzieren. Dazu bildete Klarius die einzelnen Ablaufschritte in kleinstem Maßstab nach. Fertigungstechniken lassen sich in diesem Rahmen optimieren und anschließend großflächig übertragen. Die dadurch gesteigerte Effizienz und Produktivität in den einzelnen Produktionsbereichen verbessert die Wirtschaftlichkeit des gesamten Standortes.
Die „autonomen Produktionszellen“ übernehmen kleinere Losgrößen, die restlichen Bereiche konzentrieren sich auf einen größeren Fertigungsausstoß. „So können wir flexibler auf Bestellungen reagieren und neue Produkte schneller ins Portfolio aufnehmen. Innerhalb einer Stunde ist eine Abgasanlage hergestellt und versandbereit“, erläutert Andrew Jones, Geschäftsführer der Klarius Gruppe und federführend in der Konzeption der Superzelle. Die Leistungskennzahl „KPI“ (Key Performance Indicator) der Produktionszellen liegt derzeit bei 92,7 Prozent, Tendenz steigend. Das bedeutet, von zehn eingehenden Aufträgen werden neun noch am selben Tag ausgeführt.
Ein weiterer Vorteil des neuen Fertigungskonzeptes ist die größere Vielfalt an täglich hergestellten Produktvarianten. Am englischen Standort Glasson Dock zum Beispiel konnte die Typenanzahl von 20 auf 75 gesteigert werden. Dabei umfasst das Sortiment sämtliche im Katalog gelisteten Teile für Fahrzeugmodelle aus den 70er Jahren bis heute. Das „Superzellen-Konzept“ basiert auf den vier Grundsätzen: kompakte Hallengröße, geringe Umrüstzeiten, mehrfachqualifizierte Facharbeiter und möglichst kurze Transportwege.












