(openPR) Seiichi Nakajima gilt mit seiner Beschreibung der sechs Verlustarten (Six Big Losses) zu den Gründervätern der TPM-Methode. Als Kennzahl für die Bewertung der Verlustarten dient die Gesamtanlageneffektivität oder Overall Equipment Effectiveness.
TPM wurde entwickelt, um eine hundertprozentige Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu erreichen. Die grundlegende Neuerung des TPM-Konzeptes bestand darin, dass ferner nicht mehr nur die Instandhaltungsabteilung für den Verbesserungsprozess zuständig war, sondern vielmehr alle Mitarbeiter in selbigen mit einbezogen wurden.
Die Gesamtanlageneffektivität (GAE) oder englisch Overall Equipment Effectiveness (OEE) eines Unternehmens setzt sich aus der Verfügbarkeitsrate, dem Leistungsindex sowie der Qualitätsrate zusammen und ist ein Indikator für die Wertschöpfung einer Maschine beziehungsweise Anlage. Diese Kennzahlen werden von den sechs großen Verlustquellen beeinflusst, deren Beseitigung wiederum eine Aufgaben von TPM darstellt. Bei den sechs Verlustquellen handelt es sich um
1. Anlagenausfälle durch Störungen
Störungsbedingte Anlagenausfälle stellen unter den Verlustquellen eine der größten dar. Bei den Anlagenausfällen wird in der Praxis zwischen maschinenabhängigen und maschinenunabhängigen unterschieden. Zu den maschinenunabhängigen Ausfällen zählen beispielsweise fehlendes Material, Werkzeuge oder auch Personal. Zu den maschinenabhängigen Ausfällen zählen alle Probleme, die durch Störungen der Anlagenfunktion hervorgerufen werden.
2. Lange Rüst- und Einrichtarbeiten
Rüst- und Einrichtarbeiten starten, wenn die Produktion eines Teiles oder Produktes beendet ist und enden, wenn der geforderte Qualitätsstandard bei der Produktion des nächsten Produktes erreicht ist.
3. Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände
Für diese Verluste sind kurzzeitige Funktionsstörungen (< 10 Minuten) die Ursache. Obwohl es sich bei den Verlusten um relativ einfach zu behebende Probleme handelt, beeinträchtigen sie teilweise erheblich die Produktivität.
4. Verringerte Geschwindigkeit
Diese Verluste entstehen durch zu langsam laufende Maschinen oder Anlagen. Dies kann beispielsweise aufgrund von Qualitätsmängeln an einzelnen Bauteilen der Anlage, an mechanischen Problemen oder auch aus Übervorsicht des Anlagenbedieners geschehen.
5. Verluste durch Ausschuss und Nacharbeit
Ausschuss und Nacharbeit sind Verluste, die von schlecht funktionierenden Anlagen verursacht werden. In der Regel können vorübergehende Fehler durch Justierungen an der Anlage korrigiert werden. Die Gründe für diejenigen Fehler, welche sich über einen längeren Zeitraum wiederholen, sind meist schwer zu identifizieren.
6. Anlaufschwierigkeiten
Zu Anlaufschwierigkeiten zählen Verluste, die in der unternehmerischen Praxis durch verringerte Geschwindigkeit in der Zeit zwischen der Inbetriebnahme der Anlage oder Maschine bis zur Prozessstabilisierung entstehen. Neben dem Verlust an produktiver Zeit entstehen häufig Stückzahlverluste durch Ausschuss.
Die Gesamtanlageneffektivität oder auch Overall Equipment Effectiveness steht für die Summe der „Verlustbringer“ im Prozess, welche sich wiederum aus dem Produkt der Verfügbarkeitsrate, des Leistungsindex sowie der Qualitätsrate ergeben.
Verfügbarkeitsrate:
Die Verfügbarkeitsrate ist ein Maßstab für Verluste durch störungsbedingte Anlagenausfälle sowie durch lange Rüst- und Einrichtarbeiten.
Leistungsindex:
Der Leistungsindex ist ein Maßstab für Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände sowie durch verringerte Geschwindigkeit.
Qualitätsrate:
Die Qualitätsrate ist ein Maßstab für Verluste durch Ausschuss und Nacharbeit sowie durch Anlaufschwierigkeiten.
