(openPR) In über 100 Jahren hat sich das Unternehmen Hark Orchideen, bereits in dritter Generation geführt, vom lokalen Gartenbaubetrieb zum Orchideen-Speziallabor entwickelt und sich kontinuierlich vergrößert. Seit 1999 wurden 17.500 qm reine Laborfläche neu gebaut. In drei hochmodernen Laboren werden zur Zeit an 333 Clean Benches ausschließlich Orchideen produziert. Der Schwerpunkt des Lippstädter Unternehmens mit seinen 700 Mitarbeitern liegt heute in der Auftragsvermehrung.
Mit Sicherheit verwechslungsfrei
Basis der erfolgreichen Orchideenvermehrung sind die selbst Nährböden und Vermehrungsmethoden. Durch ständige Innovationen und Weiterentwicklungen hat das Unternehmen in der Produktion von Orchideen Meristemen Maßstäbe gesetzt. Sowohl die Vermehrung als auch die Planung der Pflanzenproduktion im Labor sind ungleich schwerer zu kalkulieren als bei zahlreichen anderen Zierpflanzen. Hauptursachen sind vor allem lange Produktionszyklen und bislang kaum erfassbare Vermehrungsraten. Auch die Verwechslung von Klonen in einer frühen Produktionsphase kann nicht abschätzbare Folgen nach sich ziehen. Um diese Risiken auszuschließen hat Hark bereits 1999 mit der Entwicklung eines verwechslungssicheren Laborsystems begonnen, das von der hauseigenen EDV-Abteilung ständig optimiert wird.
Vertrauen ist gut – Kontrolle ist besser
Jedes im Labor befindliche Produktionsgefäß wird mit Barcodelabeln gekennzeichnet und kann so eindeutig rückverfolgt werden. Die Eingabe aller Produktionsdaten geschieht ausschließlich über Scanner. Aufwändige Controllingsysteme machen es unmöglich, Becher zu verwechseln oder falsch zu beschriften. So konnte die Produktion der Orchideen deutlich sicherer und effizienter gestaltet werden und durch die Erhebung exakter Daten können jederzeit genaueste Bestandsübersichten abgerufen werden.
Stapellesung mit RFID
Nun ist man noch einen Schritt weiter gegangen und setzt die RFID Technologie ein. Um die Produktionsschritte der Nährböden effektiv prüfen und verfolgen sowie Zeitvorgaben überwachen zu können, werden die einzelnen Produktionsgefäße in Behältern verpackt und zu Stapeln zusammengefasst. Jeweils sechs Behälter ergeben einen Stapel. Jeder Stapel wird mit einer Ino-Tag Diocard UHF Transponderkarte versehen.
Zeitersparnis durch Stapellesung
Der auf die Karte gedruckte Barcode ist in den Transponderchip einprogrammiert. Der Stapel wird nun über diese Nummer im System erfasst. Bei jedem Durch Durchfahren einer Tür in die unterschiedlichen Arbeitsbereiche wie Küche, Klimalager, Labor und Versand werden die Nummern über RFID Lesegeräte automatisch im System erfasst. Somit lässt sich jeder Stapel jederzeit orten und problemlos rückverfolgen. Außerdem bedeutet die Stapellesung eine Zeitersparnis für die Mitarbeiter, die nun nicht mehr jedes Produktionsgefäß einzeln per Barcode-Scanner einlesen müssen. Mit der gemeinsam mit inotec erarbeiteten Lösung ist das innovative Unternehmen sehr zufrieden.
Alle Produktneuheiten präsentiert inotec Barcode Security GmbH vom 8. – 10.02.2011 in Stuttgart auf der LOGIMAT Halle 3 – Stand 543!
