(openPR) FRIEDRICH JOERG GmbH - Eine echte Innovation ist der Elektrotechnischen Fabrik Friedrich Joerg GmbH gelungen. Dank eines neu entwickelten Verfahrens ist es nun möglich, eine flüssigkeitsdichte bzw. formschlüssige Verbindung zwischen Metall und thermoplastischen Kunststoff herzustellen, die hohen Anforderungen standhält. Dadurch können Kunden bis zu 70 Prozent Fertigungskosten senken.
Marktrodach, 15. Februar 2010. Schnellere und vereinfachte Produktionsabläufe, erweiterte Funktionen und eine erhöhte Funktionalität der Produkte – dies sind einige der Vorteile, die die Friedrich Joerg GmbH ihren Kunden etwa aus der Industrieautomation und Antriebstechnik bieten kann. Denn das neu entwickelte Verfahren des fränkischen Unternehmens garantiert zum Beispiel eine flüssigkeitsdichte bzw. formschlüssige Verbindung von Metallen und Kunststoffe, die etwa bei LED-Anzeigen, Sichtfenstern, Ölstandanzeigen etc. unverzichtbar sind.
Die Vorteile beider Werkstoffe nutzen
„Visuelle Kunststoff-Anzeigen müssen häufig in metallene Gehäuseteile integriert werden“, erklärt Thomas Püls, Chef der Friedrich Joerg GmbH. Daher haben er und seine Konstrukteure nach etlichen Versuchen ein neues Verfahren entwickelt, dass es ermöglicht, die verschiedenen Werkstoffe einfacher und wirksamer als bislang zu verbinden. „Unsere Vorgehensweise birgt - anders als bei dem sonst üblichen Einpressen, Einkleben oder Einschrauben der Materialien - keine zusätzlichen Risiken“, erklärt der Diplom-Ingenieur. Im Gegenteil: Bei der Joergschen Methode fällt deutlich weniger Montageaufwand an, und es werden keine weiteren Einzelteile benötigt. Trotzdem ist die Dichtigkeit bzw. Funktion garantiert. Die Vorteile, die die Stabilität von Metall und die Funktionalität von thermoplastischen Kunststoffen bieten, können somit bei Geräten, Gehäuse, Frequenzumrichtern, Sichtfenstern, Anlagen etc. voll ausgeschöpft werden.
Das Erfolgsgeheimnis
Wie das erreicht wird? Thomas Püls: „Wir nutzen ein Mehr-K-Verfahren, um mithilfe von Einlegeformen die notwendigen Funktionen aus thermoplastischen Kunststoffen auf- bzw. in die Metallkomponente einzuspritzen, um etwa ein spritzwasserdichtes Lichtleitsystem mit einem Aluminium-Druckgussteil zu verbinden.“ Nicht jeder transparente Kunststoff sei jedoch für dieses Verfahren geeignet. Eine falsche Auswahl kann sogar zu Schäden, zum Beispiel Rissen, führen. Die Oberflächenbeschaffenheit und die Prozessparameter sind für die Haftung in nicht formschlüssigen Bereichen äußerst wichtig. Entscheidend für den Erfolg sei aber, dass man den Fertigungsprozess insgesamt beherrscht. Die Oberfläche des Druckgussteils sowie die Geometrie der zu verschließenden Durchbrüche seien entscheidend für den späteren Gütegrad der Dichtheit, erklärt der Friedrich-Joerg-Chef.
Das partielle Aufspritzen von Hart-Thermoplasten auf größeren Blechteilen ermöglicht somit einen enormen Zuwachs an Funktionalität in einem Arbeitsschritt. So wurden gleichzeitig Steckerführungen, Platinenabstandshalter und Anschraubdome sowie isolierte Bereiche und Führungen inklusive Blech-Abkantungen an einem Teil und in einem Schritt realisiert. „Unsere Kunden können dadurch ihre Fertigungskosten um bis zu 70 Prozent senken“, so Thomas Püls. Dieses Verfahren eignet sich auch, um räumliche Dichtungen direkt auf Druckgussteile bzw. Blechteile zu realisieren. Hier haben sich thermoplastische TPE`s und TPU´s bewährt.
Bildunterschrift: Das Foto zeigt ein eingespritztes, Funktionalität garantierendes LED-Lichtleitsystem
