(openPR) Bremen, 09.11.09 – Das LogDynamics Lab am BIBA, dem unlängst als „Ort im Land der Ideen“ ausgezeichneten Bremer Institut für Produktion und Logistik, erhielt ein kompaktes automatisches Kleinteilelager (AKL) mit angeschlossener Fördertechnik und Pick-by-Light-gestütztem Kommissionierplatz. Das Kleinteilelager wird für Forschung und Entwicklung von Anwendungen für leistungsfähige, praxistaugliche Planungs- und Steuerungsver-fahren in Produktion und Logistik eingesetzt.
Automatische Depalettierung, Sortierung und Einlagerung von Kartons:
Am Anfang jedes intralogistischen Prozesses steht meist im Wareneingang die Anlieferung verschiedenartiger Güter und Gebinde auf einer Palette. So entwickelte man am BIBA unter der Projektleitung von Dipl.-Wi.-Ing. Kolja Schmidt, gefördert durch DHL die „Roboterzelle Light“, welche das zeitaufwendige und körperlich stark belastende Depalettieren und Vereinzeln übernimmt. Vorgestellt wurde diese Anlage vor kurzem auf der „Logintern 2009“ in Nürnberg. Diese Anlage bildet sodann auch den Start- und Ausgangspunkt im neuen Demonstrations- und Forschungslager des Instituts.
Einmal vom Roboter auf die Fördertechnik abgepackt werden die Kartons oder Behälter auf der Förderanlage automatisch identifiziert. Diese Identifizierung ist derzeit doppelt ausgelegt und geschieht zum einen über Code 39 Barcodes oder RFID-Tags. Bei Nutzung von letzterem ist auch bereits vorab zur Vereinnahmung und Abgleich z.B. mit dem Lieferschein oder einem Avis eines Host-Systems eine s.g. Pulkscannung der Ladeeinheiten auf Palette möglich. Behälter oder Kartons sind nunmehr der vom LogDynamics Lab in Eigenregie weiterentwickelten Steuerung bekannt und können über die Anlage geleitet werden. Dabei besteht die Möglichkeit der Direktausschleusung auf einen Fördertechnikkreisel mit angeschlossener Sortierfunktion, die über Barcodes oder RFID-Tags die Ladeeinheitenausschleusung punktgenau ermöglicht. Alternativ erfolgt die Übergabe an das Lagerverwaltungssystem (LVS) PROBAS aus dem Systemhaus der in der Lüneburger Heide ortsnah ansässigen GDV Kuhn. Jenes System übernimmt zum einen als kleiner Materialflussrechner die Koordination zwischen der von BEEWEN gelieferten AKL-Gasse mit Quickstore RBG sowie der Fördertechnik. Zum anderen vergibt das LVS Lagerplätze oder veranlasst bei fehlerhaften Ladeeinheiten die Ausschleusung zum NiO-Arbeitsplatz zwecks Prüfung. Dies wäre beispielsweise der Fall, wenn das durch RFID-Informationen übergebene Gewicht nicht der tatsächlichen Wägung entspräche.
Lagerung, Auftragserstellung und Kommissionierung im neuen AKL:
Im LVS ist neben Bestandsanzeigen, Statistiken etc. dann die Eingabe von Aufträgen möglich. Als besonderes Hightlight überlegte sich der Geschäftsführer des LogDynamics Lab Dieter Uckelmann die Möglichkeit einer gesonderten Auftragsart mit individualisierten dauerhaften Entnahmeaufträgen für Mitarbeiter. Ermöglicht wird nach einmaligem Anlegen des Abrufs durch bloße RFID-Scannung der Mitarbeiterkarte die individuelle und automatische Auslagerung des für den Mitarbeiter reservierten Behälters. In diesem Behälter kann der Mitarbeiter z.B. seine Einsatzausrüstung, Werkzeug etc. für den täglichen Bedarf über Nacht einlagern und morgens über Karte wieder anfordern. PROBAS steuert auszulagernde Behälter und Kartons je nach Auftragsvorgabe zum Sortierkreisel der Anlage oder an einen stationären von GDV mit Pick-by-Light ausgestatteten Kommissionierplatz, der über 8 Entnahmeplätze mit visueller Anzeige der Entnahmemengen verfügt. Restbestände in Entnahmebehältern können am Platz wieder eingelagert werden und durch RFID-Tag-Scannung noch einmal auf die Richtigkeit der entnommenen Mengen geprüft werden. Auch aus dem Sortierkreisel können Behälter über Barcode oder RFID wieder am LVS zur Einlagerung angemeldet werden.
Parallele Auslegung mit Code39 und RFID garantiert zukunftsorientierte Forschung:
Durch die parallele Auslegung mit Code39 Barcodes und RFID-Tags können nun ausgiebig die Vor- und Nachteile beider Systeme sowie unterschiedliche Scanmöglichkeiten (z.B. geschwindigkeits- oder materialabhängig) bei RFID-Tags getestet und gegenübergestellt werden. BIBA ist somit optimal auf seine selbstverschriebene Aufgabenstellung, dem Mittelstand Möglichkeiten der Partizipation an der Forschung zu ermöglichen, vorbereitet, geht es um Einsatz oder Vergleich von RFID vs. traditionellem Barcode entlang des Materialflusses. Die Gesamtanlage ermöglicht dabei die unterschiedlichsten Ansatzmöglichkeiten für Aufgabenstellungen aus der Wirtschaft, die das Bremer Forschungsinstitut mit besonderem Fokus auf praxisnahe Anwendungen gerne jederzeit realisiert. Durch gegenseitige Inspiration profitieren dabei stets beide Seiten, wie jüngst Lehrprojekte des BIBA unter Leitung von Dr. -Ing. Marcus Seifert mit Fokus auf die Supply Chain für Seilprodukte mit einem Tauwerk-Spezialisten zeigten. So werden beispielsweise bei der Lagerung die Seile als Endprodukte mit Hilfe eines Barcodesystems nach Metern verbucht, während die Ausgangsmaterialien nach Gewicht eingelagert werden. Ob Taue, einheitliche Behälter oder unterschiedlichste Kartongebinde, Supply Chain und Materialfluss bilden für Produktion und Logistik sowohl für Unternehmen als auch für die Forschung in Zukunft weiterhin ein spannendes Aufgabenfeld mit Problemstellungen, die auf technisch praktikable Umsetzung warten. Am BIBA ist man mit dem neuen AKL bestens vorbereitet und besonders durch die Praxisnähe als „Ort im Land der Ideen“ bereits jetzt ausgezeichnet von der Deutschen Bank und der Standortinitiative „Deutschland – Land der Ideen“ unter der Schirmherrschaft von Bundespräsident Horst Köhler.
