Produktiver lasern – vollintegrierte Blechfertigung bei B + D

(openPR) Im Vergleich zur staplerbedienten Boden- oder Palettenlagerung bietet der Einsatz eines vollautomatischen Lagersystems erhebliches Optimierungspotenzial. Die mechanische und datentechnische Verknüpfung der Lager- und Produktionsprozesse steigert den Effizienzgewinn zusätzlich spürbar – wie die B + D Laserworking GmbH zeigt: Durch die vollautomatische Bestückung von 5 Lasermaschinen aus einem neu integrierten Blechlagersystem minimiert der Lohnfertiger die Ausfallzeit pro Maschine und Tag um mehr als 1,5 Stunden.

Europaweit beliefert die B + D Laserworking GmbH rund 200 Industrieunternehmen mit Halbzeugen und montagefertigen Baugruppen aus Blech. Das Dienstleistungsspektrum des breit aufgestellten Jobshops
B + D reicht von Hochgeschwindigkeitslaser- und Wasserstrahlzuschnitten bis hin zur Fertigung komplexer Metallbaugruppen in Klein- und Großserie. Im Jahr 2007 verarbeitete das knapp 150 Mitarbeiter starke Unternehmen 5.900 Tonnen Stahl- und 1.100 Tonnen Edelstahlblech. Dies entspricht circa 28.000 Fertigungsaufträgen – Tendenz steigend. Aufgrund der starken Unternehmensexpansion in den vergangenen Jahren investierte B + D Laserworking 2006 in den Bau einer neuen Lager- und Produktionshalle sowie eines Verwaltungsgebäudes mit insgesamt 6.500 Quadratmetern Grundfläche. „Um die rund 170 verschiedenen Blechplatinen in unserem neuen Fertigungscenter kompakt zu lagern, mannlos zu bewegen und zusätzlich unsere Lagerkapazitäten zu versechsfachen, planten wir die Integration eines neuen leistungsstarken Blechlagers“, berichtet der geschäftsführende Gesellschafter Horst Breinker.

Direkte Maschinenanbindung
Bereits am alten Standort hatte B + D Laserworking einen kleineren vollautomatischen Blechlagerturm eingesetzt und von den Vorteilen der mannarmen Rohmaterialbevorratung profitiert. Allerdings war dieses Lagersystem nicht direkt in den weiteren Bearbeitungsprozess integriert, sodass die B + D-Lagermitarbeiter das Rohmaterial bislang mittels Flurförderzeugen an den Lasermaschinen bereitgestellt hatten. „Da wir als Jobshop viele kleinlosige Aufträge bearbeiten, ergab sich früher allein durch die häufigen Materialwechsel eine Ausfallzeit von täglich etwa 1,5 Stunden pro Maschine. Um dies zu vermeiden, sollte unser neues Lagersystem sowohl softwaretechnisch als auch mechanisch direkt an die Lasermaschinen angeschlossen werden und diese vollautomatisch und damit ohne Zeitverlust mit den benötigten Blechplatinen versorgen“, beschreibt Achim Dittrich, ebenfalls geschäftsführender Gesellschafter von B + D Laserworking, die Projektanforderungen. Nach einer intensiven Anbieterauswahl entschied sich der Blechexperte für die Friedrich REMMERT GmbH, die neben einer mehr als 30-jährigen Erfahrung im Bereich der Lager- und Handlingsystemtechnik ebenfalls über fundiertes Know-how bei der herstellerunabhängigen Anbindung von Bearbeitungsmaschinen verfügt.

Vollintegriertes Blechbearbeitungszentrum
B + D Laserworking nutzt das neue Blechlager vom Typ „Midi“ ausschließlich zur Bevorratung von Rohmaterial. Dafür stehen dem Unternehmen auf einer Lagergrundfläche von 465 Quadratmetern heute 912 Palettenplätze zur Verfügung. Kundenspezifisch angepasst verfügen die Paletten über eine Größe von 1,5 x 3 Meter (Großformat) sowie eine maximale Nutzlast von 3 Tonnen pro Ladeträger. Sobald die vom B + D-Einkauf georderten Blechplatinen im Wareneingang der Produktionshalle eintreffen, werden sie von einem Mitarbeiter des Jobshops an der Einlagerstation des Systems bereitgestellt und über das Regalbediengerät an einen freien Palettenplatz transportiert. Zu diesem Zeitpunkt ist der Materialeingang bereits verwogen und wertmäßig erfasst. Die Vergabe der Lagerorte erfolgt nach dem Prinzip der chaotischen Lagerung vollautomatisch durch das Warehouse-Management-System PRO WMS von REMMERT.

Das Blechlager verfügt über 5 Auslagerstationen, vor denen jeweils eine Trumpf-Bearbeitungsmaschine des Typs TruLaser 5030 Classic platziert ist. Vakuumtraversen nehmen die benötigte Anzahl der Blechplatinen in der betreffenden Auslagerstation automatisch auf und transportieren sie zur weiteren Bearbeitung auf den Lasertisch. Das übrige Rohmaterial lagert das Regalbediengerät selbsttätig zurück. Nach den Laserzuschnitten kommissionieren die B + D-Mitarbeiter die Halbzeuge und führen diese je nach Fertigungsauftrag den weiteren Bearbeitungsschritten Umformen (CNC-Kanten), Fügen (MIG/MAG- und WIG-Schweißen) bzw. der Oberflächenbeschichtung zu.

Durchgängiger Datenfluss
Die Auftragsplanung realisiert B + D Laserworking im übergeordneten ERP-System Isah-7, das speziell auf die Anforderungen von Jobshops ausgelegt ist. Hier werden die Einzelaufträge nach verschiedenen Kriterien per EDV optimiert, vom Produktionsleiter freigegeben und über eine Schnittstelle direkt an die jeweilige Lasermaschine weitergeleitet. Um die größtmögliche Maschinenauslastung zu gewährleisten, fordert die Lasersoftware bereits während des Zuschnitts des aktuellen Auftrags neues Material für den Folgeauftrag aus dem Lager an. Diese Prozessfolge ist eine Besonderheit hinsichtlich der softwaretechnischen Verknüpfung von Lager- und Produktionsprozessen. Während bei vielen anderen Projekten der Fertigungsleitstand direkt mit dem Warehouse-Management-System des Lagers kommuniziert und dieses anweist, das benötigte Material an der definierten Auslagerstation bereitzustellen, melden bei B + D die Lasermaschinen dem Lagersystem vollautomatisch den betreffenden Warenbedarf. Die Schnittstellenanbindung zwischen dem Warehouse-Management-System PRO WMS und der Trumpf-Maschinensoftware (RCI-Schnittstelle) ermöglicht das neue REMMERT-Softwaremodul PRO CONNECT TR. Es gewährleistet die problemlose Kommunikation beider Systeme und erlaubt durch den durchgängigen Datenfluss die optimale Verknüpfung der Lager- und Bearbeitungsprozesse. „Nach der Auftragsfreigabe durch unseren Produktionsleiter erfolgen die Auslagerung und der Laserzuschnitt der Blechplatinen vollautomatisch“, schildert Geschäftsführer Dittrich die Vorteile der eingesetzten Lösung. „Da wir an unseren Lasermaschinen insgesamt über 50 Materialwechsel pro Tag durchführen, sind die Einsparungen, die wir durch die direkte Verknüpfung von Lager und Lasermaschinen erzielen, enorm. Pro Tag und Maschine gewinnen wir 1,5 Stunden, dies entspricht einem Produktivitätszuwachs von 8 Prozent. Dazu kommt, dass wir die Blechzuführung nun mannlos realisieren. Ohne die automatisierte Materialzuführung hätten wir außerdem einen zusätzlichen Mitarbeiter für die Zubringung und den Abtransport von Material pro Schicht einsetzen müssen.“

Überzeugende Ergebnisse
Zurzeit bearbeitet B + D Laserworking permanent rund 3.000 teilweise hochkomplexe Aufträge zur gleichen Zeit an den unterschiedlichen Kostenstellen. Dies setzt einen optimalen Materialfluss innerhalb des gesamten Fertigungscenters voraus. „Durch den Einsatz des vollautomatischen Blechlagers und die direkte Maschinenanbindung sowie die Verknüpfung mit der Einkaufsabteilung arbeiten wir heute um einiges produktiver und gleichzeitig viel entspannter, als es uns früher möglich war“, resümiert Dittrich zufrieden. Zusammengefasst erzielt das Unternehmen durch den Einsatz der neuen Systemlösung folgende Ergebnisse:

• Der Lohnfertiger reduziert die Ausfallzeit pro Maschine und Tag um mehr als 1,5 Stunden.
• Durch die mannlosen Prozesse steigert B + D Laserworking seine Produktivität um 8 Prozent, gleichzeitig spart das Unternehmen den ohne die Automatisierung notwendigen Einsatz eines weiteren Mitarbeiters pro Schicht.
• Darüber hinaus profitiert der Jobshop von einer lückenlosen Chargenverwaltung sowie einer durch die permanent aktuellen Lagerbestände deutlich gesteigerten Datensicherheit.
• Aufgrund der Online-Bestandsverbuchung in Echtzeit ist es B + D zudem möglich, eine differenzierte Lagerbewertung nach Einkaufspreis und Niedrigstwert zu realisieren. Die auf dieser Grundlage vollautomatisch generierten Bestellvorschläge zur Materialergänzung bieten ein Höchstmaß an effizienter Bestandsführung.
• Last, but not least, wurde durch den Wegfall des Platinenhandlings mittels Stapler die Arbeitssicherheit für die B + D-Mitarbeiter in diesem Fertigungsbereich deutlich erhöht.