Vorsprung durch innovatives Wartungsmanagement

(openPR) Aufgrund wirtschaftlicher Probleme von Toyota wurde in den 50er Jahren „Lean Production“ oder auch die „schlanke Produktion“ von Eiji Toyoda und Taiichi Ohno erfunden. Sie erkannten, dass das amerikanische Konzept der Massenfertigung verbesserungsfähig und nicht in allen Punkten auf japanische Unternehmen übertragbar war.

Fälschlicherweise wird Lean Production häufig mit einem drastischen Abbau der Mitarbeiterzahl gleichgesetzt. Die Maxime hinter Lean ist jedoch eine Maximierung des Wertes für den Kunden bei Minimierung der Verschwendung im Wertschöpfungsprozess. Für die Erreichung dieses Zustandes gibt es verschiedene Methoden. Eine Methode davon ist „Total Productive Maintenance“ (TPM), die ihren Ursprung abermals in Japan findet.
TPM wurde entwickelt um eine hundertprozentige Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu erreichen. Die grundlegende Neuerung des TPM-Konzeptes bestand darin, dass ferner nicht mehr nur die Instandhaltungsabteilung für den Verbesserungsprozess zuständig war, sondern vielmehr alle Mitarbeiter in selbigen miteinbezogen wurden.
Mittels gemeinsamer Pflege und Wartung der Maschinen durch Produktion und Instandhaltung wird die Kommunikation zwischen den beiden Bereichen verbessert, Leerläufe vermieden und flexibles Handeln gewährleistet.
Die Gesamtanlageneffizienz eines Unternehmens setzt sich aus der Verfügbarkeitsrate, dem Leistungsindex und der Qualitätsrate zusammen. Diese Kennzahlen werden von den sechs großen Verlustquellen beeinflusst, deren Beseitigung wiederum eine Aufgabe von TPM darstellt. Bei den Verlustquellen handelt es sich um
1. Anlagenausfälle durch Störungen,
2. Lange Rüst- und Einrichtarbeiten,
3. Anlaufschwierigkeiten,
4. Verluste durch Leerlauf und Kurzstillstände,
5. Mangelnde Qualifikation der Bediener sowie
6. Verschleiß.
Mit Hilfe eines umfassenden Instandhaltungsprogramms wird diesen Verlustquellen effektiv entgegengewirkt. Ein umfassendes Instandhaltungsprogramm stützt sich dabei auf die drei tragenden Säulen
1. Prozessbezogene Instandhaltung
2. Verbessernde Instandhaltung und
3. Ablaufoptimierung.
Die „Prozessbezogene Instandhaltung“ beinhaltet die schnelle Entdeckung und Behandlung von Anlagenanormalitäten – ehe diese zu Beeinträchtigungen führen – durch periodische Inspektionen und planmäßige Wiederherstellung der Ausgangssituation.
Die „Verbessernde Instandhaltung“ sucht Wege die Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit der Anlagen zu erhöhen um letztlich eine Steigerung der Anlageneffizienz zu erreichen. Im Zuge der „Verbessernden Instandhaltung“ suchen Verbesserungsteams nach Maßnahmen, mit denen Anlagenausfälle und Rüstzeiten reduziert werden.
Die „Ablaufoptimierung“ verbessert kontinuierlich die für eine Ausführung des geplanten Instandhaltungsprogramms notwendigen Abläufe, wie die Reparaturzeiten, den Ersatzteiltausch, die Ersatzteillagerungen sowie die Datenverwaltung.
Gerade der Datenverwaltung kommt dabei eine zentrale Rolle zu:
So stellt doch eine detaillierte Dokumentation aller Unregelmäßigkeiten, die Basis jeder Verbesserung dar. Im Zuge der Dokumentation sollten Daten wie
• Anlagen-/ Maschinenausfälle,
• Störungen,
• Reinigungs- und Wartungsintervalle,
• Reparaturen,
• Verschleißbedingter Wechsel sowie
• Ersatzteile
optimaler weise in einem Wartungsbuch erfasst werden.
Bei der Einführung eines TPM-Konzeptes muss die Tatsache stets gegenwärtig sein, dass es sich hierbei um einen langen Prozess handelt, welcher nicht in kürzester Zeit umgesetzt werden kann.
TPM-Workshops oder Methodentrainings führen zu einer vollständigen Verankerung des TPM-Konzeptes in der Organisation und unterstützen die Verfestigung des TPM-Gedankens in den Köpfen von allen Mitarbeitern.