(openPR) Die BOMAG, Weltmarktführer in der Verdichtungstechnik, hat den Startschuss für den Bau der weltweit modernsten Bandagenfabrik ihrer Art gegeben. Damit wird das Stammwerk in Boppard weiter ausgebaut. Auf 11.500 qm sollen in Zukunft Herstellung, Montage und Lackierung aller Bandagen stattfinden. Das Projekt bedeutet eine Investition von rund 24 Mio. Euro und stellt damit die größte Einzelinvestition in der 51-jährigen Geschichte des Unternehmens dar.
„Die BOMAG hat in den vergangenen Jahren ein enormes Wachstum verzeichnet. In nur vier Jahren stieg unser Umsatz von 401 Mio. Euro im Geschäftsjahr 2004 auf 634 Mio. Euro im Jahr 2007. Das ist ein Anstieg von über 50 Prozent,“ so Ralf Junker, Geschäftsleitung Produktion der BOMAG. „Obwohl wir auch Produktionsstätten in Italien, den USA und in China haben, mußte ebenso die Produktion in Boppard entsprechend erhöht werden. Inzwischen sind wir hier an der Grenze unserer Kapazitäten angekommen. Wir müssen erweitern.“
Auch das Geschäftsjahr 2008 wird das Unternehmen mit einem hervorragenden Ergebnis abschließen. Trotz rückläufigen US-amerikanischen Marktes und sich abkühlenden Konjunktur in Westeuropa stellt sich BOMAG mit der neuen Fabrik aufgrund der boomenden Märkte in Osteuropa, Asien sowie Afrika und dem Mittleren Osten auf weiteres Wachstum ein.
Bestandteil der Investition ist die Vergrößerung des Firmenareals durch den Zukauf von 12.000 qm angrenzenden Geländes. Der Baubeginn der neuen Fabrik ist für Anfang 2009, der Produktionsstart für Anfang 2010 geplant.
Mit der Fertigstellung 2010 kann die bisherige Gesamtkapazität verdoppelt werden. Auf 11.500 qm entsteht eine eigenständige Fabrik in der Fabrik. Eine Fertigungsinsel, in der kundenauftragsbezogen nach neuesten Erkenntnissen bezüglich Energieeinsparung, Effizienz, Ergonomie und Arbeitsplatzgestaltung gearbeitet werden wird. Hierzu gehören beispielsweise Wärmerückgewinnungs-systeme, eine Fotovoltaikanlage zur Stromerzeugung sowie innovative Fertigungstechnologien, Montage unter Reinraumbedingungen und Prozessoptimierungen.
Die bisherigen Produktionsbereiche liegen räumlich weit voneinander entfernt, mit der neuen Fertigungsinsel werden sie an einem Ort gebündelt. Dies führt nicht nur zu einer Reduzierung des innerbetrieblichen Werksverkehrs. Montagenahe Lagerung des Materials, ein stark reduzierter Einsatz von Staplern sowie der Einsatz modernster logistischer Konzepte zur Materialbereitstellung, der verstärkte Einsatz von Robotern und fahrerlosen Transportsystemen und damit ein erhöhter Automatisierungsgrad reduzieren Kosten und steigern so auch langfristig die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.
Dennoch steht trotz aller Automatisierung der Mensch im Mittelpunkt der neuen Fabrik. Die Fertigung basiert auf dem Prinzip der Gruppenarbeit und den Grundsätzen einer verstärkten Verantwortung und Entscheidungsfreiheit für jeden einzelnen Mitarbeiter. Da das Material in unmittelbarer Nähe verfügbar sein wird, entstehen kurze Arbeitswege. Unangenehme Arbeiten wie beispielsweise das Waschen oder auch das Spritzlackieren der Bandagen werden durch Roboter ausgeführt. Die zunehmende Automatisierung entlastet somit die Mitarbeiter und führt nicht zu einem Abbau von Arbeitsstellen. Im Gegenteil, in der neuen Fabrik werden einmal, wenn die letzte Ausbaustufe erreicht ist, 160 Mitarbeiter beschäftigt sein. Das sind 50 Arbeitsplätze mehr als heute.
Ralf Junker fasst das Projekt so zusammen: „Mit der neuen Fabrik erhöhen wir nicht nur unsere Kapazität und die Qualität unserer Produkte, wir optimieren unsere Kostenstrukturen, steigern die Qualität der Arbeitsplätze und schaffen mehr Flexibilität gegenüber unseren Kunden und unseren Zulieferern. Sie ist ein wichtiger Baustein für unsere Zukunft.“
