Robert Bosch GmbH setzt auf Freiform-Messung mit TubeInspect HD

(openPR) Die Robert Bosch GmbH fertigt in Hildesheim Komponenten der Kraftfahrzeugausrüstung, insbesondere Starter und elektrische Lenkungsantriebe. Seit Januar 2008 setzt das Unternehmen zur Prüfung von umgeformten Kupfernadeln, die in den Startermotoren verbaut werden, AICONs Weltneuheit TubeInspect HD ein. Nach intensiver Recherche kam die Robert Bosch GmbH zu dem Schluss, dass nur TubeInspect HD die filigranen Geometrien dieser Bauteile erfassen kann.

Bei Robert Bosch in Hildesheim werden auf sieben Linien jährlich ca. 8.5 Millionen so genannte Starter-Anker gefertigt. Bestandteil eines jeden Startermotors ist eine Wicklung, in der im Falle Bosch durchschnittlich 25 umgeformte Kupfernadeln verbaut werden. Die Ankernadeln werden aus Endlos-Kupferdraht hergestellt, auf die richtige Länge gebracht und anschließend durch eine Senkumformung in ihre endgültige Form gebracht. Bislang war es dem Unternehmen nicht möglich, die Geometrien dieser kleinen Nadeln zu überprüfen. Selbst eine klassische Lehrenprüfung konnte hier nicht nachhaltig eingesetzt werden.

Diese Aufgabe übernimmt nun AICONs optisches Messsystem TubeInspect HD, das speziell für die Vermessung kleiner Rohre und Drähte entwickelt wurde. Dank der integrierten Freiform-Messfunktion misst das System die Ankernadeln hochgenau. Die Messzeit beträgt lediglich 10 Sekunden pro Nadel. Bereits einen Monat nach der Auslieferung wird das System nun im Dreischichtbetrieb in der Serienproduktion zur Überprüfung von Stichproben eingesetzt. Durch eine einfache farbcodierte Ergebnisausgabe erkennt der Werker sofort, ob die Fertigung noch stimmt und kann ggf. Korrekturen veranlassen.

Daniel Gremmel, zuständiger Planer des Fertigungsprozesses bei der Robert Bosch GmbH, erklärt: „Wir produzieren jährlich ca. 200 Millionen Ankernadeln, deshalb brauchten wir unbedingt ein verlässliches Kontrollsystem. Mit TubeInspect HD können wir jetzt kleinste Abweichungen der Ankernadeln von der Sollgeometrie sofort erkennen und korrigieren. So haben wir die Möglichkeit, den Ausschuss zu reduzieren und Störungen in Folgeprozessen zu minimieren. Darüber hinaus wird das portable System bei uns auch im Bereich Reverse Engineering zur Vermessung von Musterteilen eingesetzt. In Zusammenarbeit mit unserer Konstruktion können wir nun den Fertigungsprozess weiter optimieren.“