(openPR) Die Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co KG hat innerhalb des Druckgussverfahrens Gießprozesse weiterentwickelt, die erstmals die Fertigung kompletter Aluminiumräder ermöglichen. Die neuen Light-Performance-Räder wiegen bis zu 20 Prozent weniger als herkömmliche Räder aus dem Niederdruckguss. Damit erschließt der 360°-Lösungsanbieter ein bisher im Druckguss unerreichbares Marktsegment und setzt neue Maßstäbe in der Branche. Automobil- und Räderhersteller, Flottenbetreiber und Endkunden profitieren von einer besseren CO2-Bilanz, gesteigerter Fahrdynamik und größerer Designfreiheit. Bei batterieelektrischen Fahrzeugen erhöht sich zudem die Reichweite spürbar. Die neuen Aluminiumräder feiern auf der diesjährigen Euroguss in Nürnberg ihre Premiere und werden im Laufe des Jahres 2026 serienreif sein.
Das neue Gießsystem ermöglicht erstmals die Produktion von Aluminiumrädern im Druckgussverfahren und demonstriert die umfassende Entwicklungskompetenz von Handtmann in der Leichtmetallbranche. Von der Idee über die Konstruktion des Gießsystems bis zur Fertigung wurde der gesamte Prozess im Unternehmen realisiert. Der Rohling des Rades wird in Serie im Druckgussverfahren bei Handtmann abgegossen. Die Nachgussprozesse, wie Bearbeitung, Lackierung sowie sämtliche qualitätssichernden Prozesse, finden im Partnerunternehmen Cevher Group statt. Die Cevher Group verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der Räderbranche.
Den gesamten Prozess richten beide Partner auf die Bedürfnisse der Automobilbranche aus. „Mit der Einführung dieser Technologie öffnen wir das Produktfeld der Automobilräder für den Druckguss und schaffen zugleich die Grundlage, das Verfahren künftig auch auf weitere Bauteile zu übertragen. Damit setzten wir neue Standards in der Leichtmetall- sowie der Automobilindustrie“, sagt Dirk Seckler, Co-CEO Handtmann Leichtmetallguss.
HPDC als Schlüsseltechnologie für effiziente Radfertigung
Das Herzstück des innovativen Gießprozesses bildet das für die effiziente Produktion großer Serien bewährte High Pressure Die Casting (HPDC). Handtmann setzt diese Hochleistungs-Druckgusstechnik erstmals zur Herstellung kompletter Aluminiumräder ein, ein Produktsegment, das bisher ausschließlich dem Niederdruckgussverfahren vorbehalten war.
Beim HPDC wird flüssiges Aluminium unter sehr hohem Druck in sehr schneller Zeit in eine präzise ausgelegte Form eingespritzt und dort unter anliegendem Druck erstarrt. Auf diese Weise lassen sich komplexe, dünnwandige Bauteile mit hoher Maßgenauigkeit und exzellenter Oberflächengüte in hohen Stückzahlen herstellen. Die Kombination aus kurzer Füllzeit, hoher Schließkraft und automatisierten Prozessen ermöglicht eine effiziente Serienfertigung. Die Bauteile entstehen nahezu in Endkontur, was den Bedarf an spanender Nachbearbeitung reduziert. Für Handtmann bildet HPDC damit die Grundlage, um strukturrelevante Aluminiumkomponenten wie Räder hochproduktiv in Großserie herzustellen. Gleichzeitig unterstützt das Verfahren OEMs und Räderhersteller bei der CO2-Reduktion und der Entwicklung aerodynamisch optimierter Designs.
Neue Designmöglichkeiten für OEMs
Für Automobilhersteller und Räderproduzenten steht die CO2-Reduktion sowohl in der Herstellung als auch im Betrieb der Fahrzeuge im Mittelpunkt. Das neue Druckgussrad erfüllt diese Anforderungen, indem es aufgrund des geringeren Gewichts und aerodynamisch optimierter Geometrien den Luftwiderstand senkt und so die Reichweite insbesondere von Elektrofahrzeugen steigert. „Dank der neuen Designfreiheit im HPDC und des minimalen Verzugs im Druckguss lassen sich Designs umsetzen, die mit klassischen Verfahren nicht realisierbar waren. Das wird Autofans wie Designer begeistern. Zudem entfällt die oft zusätzliche Aero-Blende, was darüber hinaus Gewicht und Kosten weiter senkt“, sagt Andreas Würzer, Bereichsleitung technische Entwicklung.
Vorteile für Endkunden und Flottenbetreiber
Endkunden profitieren von einem Light-Performance-Rad, das durch die geringere ungefederte Massen das Fahrverhalten spürbar verbessert. Die Kombination aus attraktivem Design, höherer Fahrdynamik und nachhaltiger Fertigung steigert die Gesamtleistung des Fahrzeugs. Auch Flottenbetreiber, etwa in Logistik, Carsharing oder Unternehmensmobilität, profitieren hinsichtlich Effizienz und Kostensenkung von den Optimierungseffekten. Denn die verbesserte CO2-Bilanz kann im Betrieb aufgrund eines geringeren Kraftstoff- beziehungsweise Energieverbrauchs zugleich für Zertifikate und Nachhaltigkeitsberichte genutzt werden.
