(openPR) Die Fa. L-SHOP-TEAM GmbH ist mit über 120 internationalen Marken und mehr als 150.000 Stock-Keeping-Units Deutschlands größter B2B-Textilgroßhändler. Die Kunden des Familienunternehmens sind gewerbliche Weiterverkäufer mit Schwerpunkt auf Textilien in Branchen wie unter anderem Berufsbekleidung, Sportartikel und Werbeartikel sowie veredelnde Betriebe wie Textildruckereien und Stickereien.
Mehr Lagerfläche: Umzug während des laufenden Betriebs
Die beträchtlichen Wachstumsraten von L-SHOP-TEAM haben zu einer Kapazitätsüberlastung im Lager- und Versandbereich am Standort Dortmund geführt. Es mangelte an verfügbarer Fläche, um Prozesse effizient durchzuführen. Die Folgen waren verlängerte Durchlaufzeiten und ein verringerter Servicegrad, weshalb das Unternehmen den historisch gewachsenen Standort verließ und in eine neue ca. 56.000 m² große Halle in Unna umzog.
Die MALORG GmbH begleitete den Umzug zwischen den Jahren 2019-2023 im Rahmen der Konzeptplanung, Ausschreibung sowie der Abnahmebegleitung eines AutoStores mit einem automatisierten Warenein- und ausgang.
„Bei der Standortverlagerung von Dortmund nach Unna handelte es sich um das größte Projekt in der bewegten Geschichte unseres Unternehmens. Die Zusammenarbeit mit der Firma MALORG, die uns von der Konzeptplanung, über die Ausschreibung bis hin zur Abnahme der realisierten Intralogistik begleitet haben, war stets von einem hohen Maße an Vertrauen und Professionalität geprägt, womit der Grundstein für dieses erfolgreiche Projekt gelegt wurde.“ Björn Emmerich, Geschäftsführer L-SHOP-TEAM GmbH
Maximale Leistung und Verfügbarkeit
Die Konzeptplanung der MALORG GmbH umfasste neben der Datenanalyse und den Dimensionierungen von manuellen Lagern und des AutoStores, auch die Layoutierung von Konzepten und eine finale Festlegung der Zielvariante. Eine besondere Herausforderung lag darin, die vorhandenen IST-Daten in ein SOLL-Konzept zu überführen. Auf Basis der Erstellung und Diskussion einer Vielzahl von Konzeptalternativen mit verschiedenen Lagervarianten, konnte eine funktionierende Anlage mit maximaler Leistung und Verfügbarkeit in Betrieb genommen werden.
Im Rahmen der Ausschreibungserstellung wurde durch eine strukturierte Lastenheftphase sowie der Durchführung verschiedener Bietergespräche ein verlässlicher Anbieter für L-SHOP-TEAM empfohlen. Die ebenfalls von MALORG erfolgreich durchgeführten Tests führten im Rahmen der Abnahmebegleitung zu einer Aufdeckung von weiteren Leistungs- und Verfügbarkeitspotentialen der Anlage.
Sehr gutes Projektklima
Regelmäßige Workshops in sämtlichen Projektphasen zur engen Abstimmung der Konzepte haben den Grundstein für eine lösungsorientierte Zusammenarbeit zwischen MALORG und L-SHOP-TEAM gelegt. Durch eine stets offene und transparente Kommunikation konnte der Umzug auch während des laufenden Betriebs gemeinsam angegangen und die Automatisierung am Standort Unna vorangebracht werden.
„Die stets kollegiale und lösungsorientierte Zusammenarbeit gepaart mit einem großartigen Projektklima sowie offener und transparenter Kommunikation waren die Schlüssel zum Erfolg in diesem Projekt. Dadurch ließen sich große Herausforderungen lösen, wie beispielsweise die Auswirkungen der Corona-Krise auf das Projekt oder die Durchführung des Umzugs von Dortmund nach Unna im laufenden Betrieb.“ Robert Switkiewicz, Projektleiter MALORG GmbH
Bereit für zukünftige Herausforderungen
L-SHOP-TEAM hat mit der Planung und Umsetzung des neuen Lagers die Möglichkeit erhalten, flexibel auf Wachstumsraten und steigende Lagerkapazitäten zu reagieren. Das vergrößerte AutoStore bietet mit über 250.000 Stellplätzen und 300 Robotern eine effiziente Möglichkeit, die steigende Anzahl an Kundenaufträgen zu bearbeiten und stellt auch bei weit mehr als 50.000 Kommissionier-Positionen einen hohen Servicegrad sicher.
Challenges auf einem Blick
– Analyse von sehr großen Datenmengen und Zuordnung der IST-Daten zu den SOLL-Konzepten
– Umzugsplanung während des laufenden Betriebs
– Automatische Anbindung sämtlicher Bereiche (manuelle Läger, AutoStore, Schnelldreher, Konsolidierung, etc.) über Fördertechnik ohne sich kreuzende Materialflüsse und unter Berücksichtigung der Bauvorgaben
– Findung geeigneter Technik bei gleichzeitiger Schaffung von Redundanzen, um eine sehr hohe Fördertechnikleistung im Bereich des Warenausgangs sicherzustellen
Success auf einem Blick
– Erhöhung der Kommissionierleistung durch eine deutliche Vergrößerung des AutoStores
– Effizienzsteigerung im Materialfluss durch die Automatisierung im Warenausgang
– Aufdeckung von Leistungs- und Verfügbarkeitspotenzialen in der Anlage durch erfolgreich durchgeführte Tests
– Zukunftsfähige Planung: Erweiterungsmöglichkeiten sowohl im Lager als auch in der Fördertechnik ermöglichen die Erhöhung der Lagerkapazität und des Automatisierungsgrades
