Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen – Oldtimer der Vakuumtechnik und dennoch hochaktuell

(openPR) Die Vakuumtechnologie hat sich in den vergangenen Jahren und Jahrzehnten stetig weiterentwickelt. Heute sind trockene Schrauben-Vakuumpumpen in der chemischen Verfahrenstechnik und vielen anderen Anwendungen genauso im Einsatz wie trockene Klauen-Vakuumpumpen, die sich als Standard-Vakuumerzeuger in ganzen Industriezweigen etabliert haben. Auch ölgeschmierte Drehschieber-Vakuumpumpen sind, nicht zuletzt durch ihre stete technische Weiterentwicklung in vielen Anwendungen „Stand der Technik“ und in ihren Anwendungsfeldern die meist verwendeten Vakuumpumpen überhaupt. Trotz vieler Optimierungen und Weiterentwicklungen hat sich ein Prinzip der Vakuumerzeugung in bestimmten Anwendungen bis heute gehalten und wird noch immer erfolgreich eingesetzt: die Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe.

Das Prinzip der Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe wurde bereits 1890 als „Wasserringpumpe“ entwickelt. Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen eignen sich durch ihre einfache und robuste Konstruktion zur Vakuumerzeugung bei Anwendungen, in denen feuchte Gase oder Dämpfe abgesaugt werden oder solche, die während des Verdichtungsvorgangs innerhalb der Vakuumpumpe zur Kondensation neigen. Sie sind deshalb für feuchte Prozesse bestens geeignet und kommen deshalb im Bereich der Grobvakuumerzeugung in der Verfahrenstechnik, in der Chemie, bei der Erdölgewinnung und -verarbeitung, bei der Entlüftung von Dampfturbinenkondensatoren, in der Kunststoffindustrie, der Papierherstellung, der Lebensmitteltechnik und vielen anderen industriellen Anwendungen zum Einsatz.

Funktionsprinzip
Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen nutzen als Betriebsmittel Wasser oder eine mit dem abzusaugenden Gas oder Dampf kompatible Flüssigkeit. Ethylenglykol, Mineralöle oder organische Lösungsmittel werden ebenso eingesetzt wie bereits andere im Prozess Verwendung findende Flüssigkeiten. Das Grundprinzip ist bei allen Baugrößen und -versionen dasselbe:
Ein exzentrisch angebrachtes Flügelrad dreht sich in einem zylinderförmigen Gehäuse. Das Gehäuse ist so weit mit Betriebsflüssigkeit gefüllt, dass die Flügel des Laufrads darin eintauchen. Durch die Drehbewegung des Flügelrads und die dadurch entstehende Fliehkraft bildet die Flüssigkeit im Gehäuse den sogenannten Flüssigkeitsring. In den Räumen zwischen den einzelnen Flügeln und dem Flüssigkeitsring wird das Gas gefördert. Durch die exzentrische Anordnung des Flügelrads verändern die Zwischenräume ihr Volumen, sodass Gas angesaugt, verdichtet und wieder ausgestoßen wird. Der Flüssigkeitsring dichtet die einzelnen Zwischenräume zum Zylinder hinab. Man spricht deshalb auch anstelle von Betriebsflüssigkeit von der Sperrflüssigkeit.

Wirkungsweise
Dieses Wirkungsprinzip ermöglicht, bedingt durch die verwendete Betriebsflüssigkeit, nur den Einsatz im Grobvakuumbereich. Der Grund dafür ist die Abhängigkeit des erreichbaren Vakuumniveaus vom Dampfdruck der Betriebsflüssigkeit, die kontinuierlich durch die Vakuumpumpe gefördert wird. Dadurch kann eine Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe bei verhältnismäßig niederen Temperaturen betrieben werden. Außerdem arbeitet sie weitestgehend isotherm. Das heißt das zu fördernde Medium erwärmt sich während des Verdichtungsvorganges kaum. Deshalb sind Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen geradezu prädestiniert, Dämpfe und Gase mit hohem Feuchtigkeitsanteil zu fördern. Die niedrigen Temperaturen in der Vakuumpumpe begünstigen die Kondensation von Dämpfen. Das heißt, die Vakuumpumpe arbeitet gewissermaßen zusätzlich auch als Kondensator. Da die Kondensation bereits beim Eintreten des Dampfes in die Vakuumpumpe stattfindet, verringert sich das Volumen des Mediums drastisch. Somit erreicht man neben dem Kondensationseffekt auch eine Erhöhung des nominalen Saugvermögens. Beim Ansaugen von heißen Gasen, erhöht sich das nominale Saugvermögen durch die Abkühlung des Gases in der Pumpe durch dessen Volumensreduktion.
Ein großer Vorteil von Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen besteht darin, dass die Betriebsflüssigkeit und die für die Bauteile verwendeten Materialien auf das Fördermedium abgestimmt werden können. Dadurch ist auch das Fördern von korrosiven und explosionsgefährdeten Gasen und Dämpfen möglich. Durch die niedrigen Betriebstemperaturen ist das Fördern von explosionsgefährdeten Stoffen ohnehin wesentlich unkritischer zu beurteilen, als bei anderen mechanischen Vakuumpumpen.

Bauformen
Grundsätzlich unterscheidet man ein- und zweistufige Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen. Bei der einstufigen Ausführung wird der oben beschriebene Verdichtungsvorgang in einer Verdichtungsstufe durchgeführt. Bei der zweistufigen Vakuumpumpe wird das aus der ersten Stufe vorverdichtete Fördermedium einer zweiten Verdichtungsstufe zugeführt und ein weiteres Mal verdichtet. Einstufig sind Enddrücke von 130 hPa (mbar) realisierbar, zweistufig erreicht eine Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe bis zu 33 hPa (mbar).
Die Baugrößen selbst variieren stark. Die Firma Busch Vakuumpumpen und Systeme hat verschiedene Baureihen und Ausführungen von Dolphin Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen im Lieferprogramm, deren Saugvermögen den Bereich von 25 bis 26.500 Kubikmeter Saugvermögen pro Stunde abdecken.

Varianten
Die Zu- und Abfuhr der Betriebsflüssigkeit kann auf drei Arten erfolgen:

1. Durchlaufbetrieb
Dies gilt als einfachste Variante zum Betrieb einer Flüssigkeitsring-Vakuumpumpe und wird immer dann verwendet, wenn genügend Betriebsflüssigkeit zur Verfügung steht. Es erfolgt eine permanente Zufuhr der Betriebsflüssigkeit in die Verdichtungsstufe. Die Flüssigkeit wird dann, zusammen mit dem Gas und dem Kondensat ausgestoßen.

2. Offener Flüssigkeitskreislauf
Beim offenen Kreislauf wird die Betriebsflüssigkeit zusammen mit dem Gas nach dem Austritt aus der Vakuumpumpe in einen Flüssigkeitsabscheider geleitet. Dort werden Flüssigkeit und Gas getrennt. Das Gas tritt aus oder wird weitergeleitet, während die Betriebsflüssigkeit im Kreislauf wieder zur Pumpe gefördert wird. Zusätzlich wird permanent frische Betriebsflüssigkeit über den Flüssigkeitsabscheider zugeführt. Somit ist garantiert, dass sich genügend Flüssigkeit im Kreislauf befindet und dass sich die Temperatur nicht erhöht. Mit einem solchen offenen Kreislauf können, im Vergleich zum Durchlaufbetrieb, bis zu 50 Prozent Flüssigkeit eingespart werden.

3. Geschlossener Flüssigkeitskreislauf
Beim geschlossenen Kreislauf ist ebenfalls ein Flüssigkeitsabscheider der Pumpe nachgeschaltet. Aus diesem tritt das Gas aus, während die Betriebsflüssigkeit durch einen Wärmetauscher geleitet wird, bevor sie wieder in die Vakuumpumpe eintritt. Dadurch garantiert die Betriebsflüssigkeit eine permanent kühle Betriebstemperatur. Das heißt, nur geringe Mengen von frischer Flüssigkeit müssen über den Flüssigkeitsabscheider zugeführt werden. Deshalb empfiehlt sich der geschlossene Kreislauf immer dann, wenn Betriebsflüssigkeit nicht ausreichend zur Verfügung steht beziehungsweise diese weitestgehend eingespart werden soll.


Maßgeschneiderte Vakuumsysteme
Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen lassen sich hervorragend als Module in Vakuumsystemen und -anlagen einsetzen. In der Kombination mit Gas-, Luft- oder Dampfstrahlern oder Roots Vakuum-Boostern sind niedrigere Enddrücke zu realisieren. In Vakuumanlagen, die direkt auf die individuelle Anwendung zugeschnitten sind, lassen sich technisch und wirtschaftlich optimale Lösungen finden. Die Firma Busch Vakuumpumpen und Systeme verfügt über jahrzehntelanger Erfahrung in der Konstruktion, Auslegung und im Bau solcher Anlagen, die weltweit in der chemischen Verfahrenstechnik, in der Erdölgewinnung und -verarbeitung, bei der Energiegewinnung und vielen anderen Bereichen wirtschaftlich und sicher arbeiten. Die einzelnen Baugrößen von Dolphin Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen von Busch sind in verschiedenen ATEX-zertifizierten Ausführungen verfügbar.