(openPR) Die Erhöhung der Werkzeugstandzeiten kann man durch die Verminderung von Verschleiß an den Werkzeugen maßgeblich beeinflussen. Was folglich erfreuli-cherweise zu deutlichen Prozesskosteneinsparungen sowie zu Prozesssicherheit bei der Herstellung von Produkten führt. Ein optimales Ergebnis erreicht man erst durch eine gezielte Mikrostrukturierung sowie eine definierte Schneidkantenprä-paration, gepaart mit einer an die Anforderungen angepassten Beschichtung so-wie Nachbehandlung der Werkzeuge und erhält so eine wirtschaftlichere und pro-duktivere Leistungsausprägung.
Um das gewünschte Ziel der Leistungssteigerung zu erreichen, müssen die Aus-gangsparameter ermittelt werden. Ausschlaggebende Merkmale sind:
• Werkstoff (Material, Struktur)
• Mikrogeometrie (Mikrodefekte, Gratbildung, Rauheit)
• Makrogeometrie (Form, Abmessung)
• Schleifzustand (Grad der Schartigkeit)
Vorbehandlung
Bei einer Vorbehandlung der Werkzeuge wird zunächst der durch das Schleifen entstandene Grat prozesssicher entfernt. Die Schartigkeit (sichtbar durch Schleif-riefen), die durch den Schleifprozess entsteht, wird durch Glätten und Homogeni-sierung der Oberfläche zwecks besserer Haftung einer Beschichtung beseitigt.
(Bilder vorher / nachher)
Durch das Entfernen vom Grat und das Beheben der Schartigkeit an der Schneidfläche wird die Schneide stabilisiert und gefestigt. Um jedoch eine best-mögliche Haftung der Beschichtung insbesondere an der Schneide zu gewährleis-ten, müssen die Schneidkanten einer Schneidkantenpräparation (SKV) unterzo-gen werden. Durch das definierte Verrunden der Schneide (5 µm, 10 µm, 15 µm, 20 µm) wird die Haftung der Beschichtung optimiert und sorgt dafür, dass die Schneide beim Einsatz geschützt und somit verschleißbeständiger ist.
(Bilder: Ausgangszustand, Vorbehandlung, optimiertes Werkzeug)
Beispiel einer Präparation für Räumwerkzeuge
(Bilder: geschliffener Zustand, optimierter Zustand)
Grafik:
Leistungsvergleich von Räumwerkzeugen. Ergebnisse bei bisheriger Verwendung im Vergleich nach der Vorbehandlung mit dem µTOS rapidcut-Verfahren (Grat entfernen, Schartigkeit beheben, Schneidkantenpräparation).
Tabelle:
Anzahl gefertigte Teile
Wettbewerb
Schleifen/Strahlen 1.700 60 20.000 300 60.000
? ? ? ? ?
µTOS vorbehandelt 4.500 400 170.000 1.500 274.000
Zusammenspiel der Maßnahmen
Alle hier aufgeführten Maßnahmen (Entgraten, Optimierung der Oberflächengüte, definierte Schneidkantenpräparation, Beschichtung sowie Hochleistungs-Finishing) sind maßgeblich voneinander abhängig und erfordern neben dem Wis-sen über die geeignete Oberflächengüte und den Grad der Verrundung der Schneidkanten ein automatisiertes, reproduzierbares Herstellungsverfahren, um die geforderten Merkmale unabhängig von den Stückzahlen in hoher Qualität zu realisieren.
Die µTOS GmbH aus Aachen hat ein spezialisiertes Verfahren entwickelt, das ein hohes Maß an Flexibilität und individueller Anpassungsfähigkeit der Präparation ermöglicht und unterscheidet sich damit von vielen Anbietern der Oberflächen-technik. Mit Insider-know-how aus weit mehr als 30 Jahren Oberflächentechnik sowie einem stark ausgeprägten Engineering bietet das Unternehmen mit seinem Tooltuning dem Endanwender eine Vielzahl von Möglichkeiten, um die steigenden Anforderungen an seine Werkzeuge optimal umzusetzen.
Tooltuning für Werkzeuge – alles aus einer Hand
• Minimierung von abrasivem/adhäsivem Verschleiß
• Höhere Schnitthaltigkeit
• Verlängerung der Standzeiten durch Stabilisierung der Schnei-den/Konturen
• Steigerung der Werkzeugqualität durch weniger Grate und Rissspuren
• Vermeidung von Kaltaufschweißen
• Hohe Teilequalität
• Enge Toleranzen
• Optimal an die Anforderung angepasste Beschichtung
Bilder sind im Word-Dokument, bitte anfordern.
