(openPR) Beschichtungen für Prozesskomponenten
Starke Schäden durch Lochfraß: Elektromotor wurde mit ARC- und Ceramic-Polymer-Systemen effizient restauriert
Im Polypropylen-Werk der „Hellenic Petroleum“/Thessaloniki wurde vor Kurzem ein Mittelspannungsmotor für die Kühlwasser-Umwälzpumpen restauriert. Der Motor ist seit dem Jahr 2000 im Einsatz und zeigte äußerst starke Erosionsschäden und Lochfraßkorrosion am Verdichtergehäuse und Anschlusskasten. Das Reparatursystem ARC 858(E) des Mutterkonzerns A. W. Chesterton sowie Ceramic-Polymer-Systeme ermöglichten eine effiziente Erneuerung und schnelle Wiederinbetriebnahme des Elektromotors (Typ ATEX).
Das Unternehmen befindet sich in Griechenland unmittelbar in Meeresnähe. Die permanent feuchte, salzhaltige Luft und die Ausdampfungen des mit Chemikalien versetzten Kühlwassers bewirkten starke Korrosionsschäden am Gehäuse des Motors; Schutzsysteme für aggressive Umgebungen waren für dieses Projekt maßgeblich.
Speziell für Prozesskomponenten wie Pumpen, Maschinenelemente und Motoren eignen sich die Premium-Beschichtungen der Chesterton-Linie „ARC Efficiency & Protective Coatings“ für den wirksamen Aufbau von erosionsgeschädigten Bauteilen. Zusammen mit den leistungsfähigen Ceramic-Polymer-Beschichtungen wird so ein optimaler Schutz gegen Korrosion und Erosion geboten!
Diese Beschichtungen erfüllen hohe Schutzanforderungen ISO 12944-2, C5-I: Sehr starke atmoshpärische Korrosivität für industrielle Bereiche mit hoher Luftfeuchte in aggressiver Umgebung.
Resistenz gegen chemische Bestandteile des Kühlwassers: Schwefelsäure, Natriumhypochlorit, NALCO (Spezialchemikalien für Kühlwasserkonditionierung wie Zinkchlorid, Phosphorsäure,
Methanol, Formaldehyd).
Korrosionsschutzkonzept für aggressive Industrieumgebungen
803(E): Reinigungslösung zur Entfernung der Altbeschichtung
ARC 858(E): Keramikverstärktes 2K- Dickfilm-Abriebschutzsystem auf Epoxidbasis für Metallflächen, die Erosion, Korrosion und chemischen Angriff ausgesetzt sind
CERAMIC-POLYMER STP-EP-HV: 2K-Keramikcomposite-Beschichtung auf Epoxidbasis mit exzellentem Abriebfestigkeit und Korrosionsschutz in aggressiven Umgebungen
PROGUARD 169(37): Farbstabiler 2K-Polyurethan-Topcoat mit hervorragender Beständigkeit gegen UV-Strahlung und Witterung
Urspungszustand: Der komplette Motor wies Korrosionsschäden auf. Bei dem Anschlusskasten und dem Ventilatorgehäuse zeigte sich starker Lochfraß. Es sind 4 Motoren vorhanden, der erste wurde nun restauriert.
Arbeitsschritte der Restaurierung
- Die Flächen wurden vor der Beschichtung mit 803(E) gereinigt, anschließend gemäß dem Reinheitsgrad SA3 und einer mittleren Rautiefe von 75 µm sandgestrahlt.
- ARC 858(E) – ein keramikverstärktes Dickfilm-Schutzsystem speziell für erosiongefährdete Bereiche – wurde zum Ebnen und Auffüllen der Flächen eingesetzt. Die Aushärtungszeit betrug 20 Stunden bei 15 °C.
- Vor dem Auftrag der Schutzbeschichtung wurden die Flächen erneut gestrahlt bzw. im Bereich der Reparaturen durch Sweepen aufgeraut. Die Applikation von CERAMIC-POLYMER STP-EP-HV fand in 2 Schritten statt: Das Vorlegen von Ecken, Kanten, Lüftungsgitter und den Lamellen erfolgte mit Pinsel und Rolle, um in diesen empfindlichen Bereichen die Gesamtschichtstärke zu erhöhen. Anschließend wurde auf allen Flächen eine Schichtstärke von 350 µm im Airless-Spritzverfahren appliziert. Die Trocknungszeit betrug auch hier 20 Stunden bei einer Raumtemperatur von 20 °C.
- Der Topcoat PROGUARD 169(37) wurde ebenfalls an Ecken und Kanten mit dem Pinsel vorgelegt, danach nass-in-nass im Airless-Spritzverfahren in 2 Schichten mit einer Gesamtstärke von 80 µm appliziert.
