(openPR) Sie waren gerade erst mit vielen neuen Geräten auf der ACHEMA am Start. Auf welche Innovation sind Sie besonders stolz?
JOCHEN BOLLAENDER:
Wir haben in den letzten drei Jahren die meisten unserer Produktfamilien erneuert. Unsere Geräte sind jetzt energie-effizienter, genauer, robuster und haben ein modernes Mensch-Maschine-Interface. Darüber freue ich mich.
Welcher technische Fortschritt in den BINDER-Schränken hat Sie die meisten Schweißtropfen gekostet?
BOLLAENDER:
Die Geräte müssen eine bessere Performance haben als ihre Vorgänger. Darüber hinaus wollen wir im Wettbewerb die Nase vorne haben. Insbesondere bei Energieverbrauch und Temperaturgenauigkeit haben wir einen Schritt nach vorne gemacht. Gleichzeitig die Herstellkosten zu senken oder zumindest konstant zu halten, ist eine organisatorische Herausforderung.
Welche nächste technische Errungenschaft schwebt Ihnen vor?
BOLLAENDER:
Wir wollen moderne Entwicklungsmethoden intensiver in unseren Produktentstehungsprozess integrieren. Dazu gehört beispielsweise der Ausbau der Simulation in Thermodynamik und Regelungstechnik, aber auch Ansätze von schlanker und agiler Entwicklung.
Wie lange brauchen Sie überhaupt, um ein neues Gerät zu entwickeln?
BOLLAENDER:
Unser Produktentstehungsprozess dauert von der Idee bis zur Serienreife ungefähr zwei Jahre für ein typisches Produkt. Wir haben je nach Komplexität drei Standardzeiten für die Projektdauer definiert, sozusagen klein/mittel/groß, und tracken diese penibel an den Meilensteinen. Mit Produktmanagement und Produktion arbeiten wir zusammen an Ansätzen, diese time-to-market weiter zu reduzieren.
Wie haben sich die Simulationsschränke über die Jahre verändert?
BOLLAENDER:
Wir haben in den letzten drei Jahren das Bedienen der Regler, also das Mensch-Maschine-Interface, wesentlich modernisiert und erleichtert. Die Menüs wurden zusammen mit dem Produktmanagement viel intuitiver gestaltet – früher musste man erst die Bedienungsanleitung studieren, um die Tasten zu verstehen. Auch die Robustheit der Reglerelektroniken hat sich enorm verbessert. Einige Schränke können sich selbst testen und so dem Kunden oder dem Service erste Hinweise für Wartung oder Fehlerbehebung geben. Wenn wir das Äußere, also das Design betrachten, fällt auf, dass wir die neuen Generationen im Detail verbessert und modernisiert haben; unserer Corporate Identity aber treu geblieben sind. So haben wir den Türgriff ergonomisch verbessert - das Design der Dreiecke ist ansprechender und dynamischer geworden.
Inwiefern setzen sich unsere Schränke von der Konkurrenz ab?
BOLLAENDER:
Ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil ist die Energieeffizienz unserer Schränke. Neue Produkte verbrauchen gegenüber dem Vorgänger und vergleichbaren Marktbegleitern rund 30 Prozent weniger Strom, zum Beispiel die Avantgarde.Line.
Die Geräte sind außerdem wesentlich kompakter geworden, zum Beispiel unser neuer CO2-Inkubator. Wir achten auf Millimeter in Breite und Tiefe, damit die Aufstellfläche beim Kunden minimal ist. Labore sind häufig zu klein und unsere Produkte stehen dicht an dicht. Uns stellt das dann vor besondere Herausforderungen, die Funktionen wie Verkabelung und Türscharniere robust zu integrieren. Auf der anderen Seite treiben uns diese Anforderungen auch zu Innovationen an.
Hat sich die Arbeit in der Abteilung Forschung und Entwicklung in den letzten Jahren verändert? Gibt es neue Anforderungen?
BOLLAENDER:
Wir wollen mehr in Plattformen und Baukästen denken als bisher. Früher gab es wenige Modellvarianten, dann kamen einige Jahre später mal eine neue Größe und danach wieder eine neue Funktionsvariante dazu – die Produkt-Familien sind historisch gewachsen. In Zukunft wollen wir „ALLE“ zukünftigen Varianten gleich zu Anfang betrachten, um die Gleichteile besser planen zu können.
Kommen Sie noch selbst dazu, an Geräten herum zu schrauben?
BOLLAENDER:
Ja, manchmal und das macht Spaß, selbst Hand anzulegen. Wir wollten neulich eine neue Variante des Türverschlusses an einem Prototypen darstellen, das verlief aber etwas schwerfällig. Da halfen meine Erfahrungen im Basteln an kinematischen Teilen, die ich während meiner Kindheit im Modellbau und später als Konstrukteur gesammelt habe.
Wie viele Einzelteile hat ein BINDER-Schrank im Durchschnitt?
BOLLAENDER:
Unsere einfachsten Schränke haben ungefähr 50 verschiedene Teile, die komplizierteren über 1.000. Unser Ziel ist, diese Zahl durch den Einsatz von Plattformen und Baukästen intelligent zu reduzieren. Gleichzeitig werden wir dem Kunden mehr individuelle Varianz – zum Beispiel bei Größen und Funktionen - bieten müssen, um unsere Wettbewerbsfähigkeit auszubauen.
Die Firma BINDER produziert ja ausschließlich am Standort Tuttlingen, sprich das Produkt ist „Made in Germany“. Ist das ein Qualitätsmerkmal?
BOLLAENDER:
Ja, die Ausbildung hier ist sehr gut. Die Studenten der Hochschule Tuttlingen binden wir sehr früh und praxisnah ein. Außerdem hilft die Nähe zu unserer Produktion, sowohl bezüglich Montage der Schränke als auch die Blechfertigung in der COMPETENCE FACTORY. Entwickler anderer Firmen müssen erst zwei Stunden fliegen, um die Produktion live zu erleben – wir gehen einfach kurz über die Straße. Die enge Abstimmung zwischen Produktion und Entwicklung fördert die Qualität. Aber wir sehen auch, dass die Konkurrenz aus Osteuropa und Asien immer bessere Produkte macht. Deshalb müssen auch wir jeden Tag ein Stück voraus sein.
Es gibt ja viele verschiedene Nutzungsmöglichkeiten von BINDER-Schränken. Welche Anwendung fasziniert Sie ganz besonders?
BOLLAENDER:
Unsere Mission ist, die Gesundheit und Sicherheit der Menschen zu verbessern. Das ist für mich eine sehr große Motivation. Wir arbeiten manchmal sehr eng mit medizinischen Einrichtungen zusammen, zum Beispiel solche, die neue Wege zur Versorgung von Verbrennungsopfern mit neuen Hautzellen erforschen.
Wenn im Fernsehen die Eröffnung eines modernen Hochsicherheits-Labors gezeigt wird und im Hintergrund die roten Dreiecke zu sehen sind, bin ich stolz auf unsere Produkte und auf das Team, das das möglich gemacht hat.
Wo werden wir bei den Simulationsschränken in zehn Jahren stehen?
BOLLAENDER:
In zehn Jahren stehen dem Kunden fünfmal mehr Varianten zur Auswahl und unsere Fabrik hat deutlich weniger unterschiedliche Teile als heute.
