Flexibilität ist einer unserer wichtigsten Wettbewerbsvorteile

(openPR) Der Wettbewerbsdruck in der internationalen Automobilindustrie ist groß. Das bekommen vor allem Unternehmen im so genannten Commodity-Bereich zu spüren. Also dort, wo Teile, auch an anderen Orten auf der Welt in gleicher Qualität und Machart gefertigt werden können. Trotz dieser verschärften Bedingungen schaffen es auch kleine Unternehmen am Standort Deutschland, sich im Wettbewerb zu behaupten. So wie die Fischer Stanz- und Umformtechnik aus Niederkrüchten. Der 12-Mann-Betrieb setzt mit Erfolg auf regionale Partnerschaften und modernste Technik.

„Wenn ein Kunde in zwei Tagen neue Teile braucht, dann kriegen wir das hin.“ Ein klares Versprechen von Ralf Fischer, Unternehmer aus Niederkrüchten im Kreis Viersen (NRW). In seinem Betrieb für Stanz- und Umformtechnik hat der 45-Jährige die Flexibilität zum Alleinstellungsmerkmal ausgebaut. Die Spezialisten vom linken Niederrhein haben bei Just-in-time-Lieferungen für ihre deutschen Kunden nämlich einen echten Heimvorteil: „Für uns ist die Logistik kein Problem. Müssten wir die Teile erst aus Osteruropa besorgen, wäre das zeitlich kaum zu schaffen. Und die erhöhten Transportkosten schlagen zusätzlich zu Buche.“

So ist der kleine Mittelständler mit zwölf Angestellten und einem Jahresumsatz von rund 1,5 Millionen Euro auf Wachstumskurs. Die Lochbänder, Stanzteile und Ronden von Fischer werden zum Beispiel in der Bau- und Möbelindustrie genutzt. Die Hauptabnehmer kommen inzwischen aber aus der Automobilbranche. Hier sind Fischer-Komponenten unter anderem als Ölmessstab, Teil eines Dachboxverschlusses oder Rahmen eines Kindersitzes im Einsatz. „Höchste Qualität, unbedingte Liefertreue und maximale Flexibilität sind bei diesem Abnehmerkreis die Grundvoraussetzung“, sagt Ralf Fischer.

Und der Preis muss stimmen. Hier wird in der Autoindustrie nach wie vor knallhart kalkuliert. Ganz nach dem Vorbild des legendären General-Motors- und späteren Volkswagen-Chefeinkäufers José Ignacio López. Den nannte man schlicht den Gnadenlosen. Und auch im Jahr 2006 gilt nahezu überall: Teile müssen Jahr für Jahr billiger werden bei gleicher oder sogar besserer Qualität. Ralf Fischer braucht bei seinen Kunden also gute Argumente, warum sie gerade bei ihm einkaufen sollen. Und wieso die Teile ihren Preis haben. Fischer bleibt allerdings gelassen. Er hat seine Hausaufgaben gemacht. „Wir verfügen über eine langjährige Partnerschaft mit einem Werkzeugbauer, also ein eingespieltes, flexibles Team, bieten logistisch Vorteile und haben unsere Produktion mit ProcessMonitoring-Systemen perfekt im Griff. Das alles schlägt sich natürlich auch im Preis nieder. Und da sind wir am Markt einfach konkurrenzfähig.“

Schon seit zwei Jahren nutzt das Team von Ralf Fischer in der Fertigung die ProcessMonitoring-Technologie von first mover und Weltmarktführer BRANKAMP. Die Systeme sind ein wesentlicher Baustein für den Erfolg. „Unsere Fehlerrate liegt jetzt nahezu bei Null, außerdem werden unsere Werkzeuge und Pressen geschont“, fasst Fischer seine Erfahrungen zusammen. Die ProcessMonitoring-Systeme stellen eine fortwährende Inprozesskontrolle sicher. Teilequalität und Werkzeugverschleiß werden in Echtzeit erfasst. Fehler werden sofort erkannt, die Maschinen rechtzeitig abgeschaltet. Reparaturkosten werden so minimiert, Standzeiten erhöht. „Das spart Zeit und Geld. So können wir noch wirtschaftlicher produzieren. Diesen Vorteil geben wir wiederum an unsere Kunden weiter.“

In Kundengesprächen überzeugt Fischer vor allem auch durch sein Know-how. Anders als bei etlichen großen Betrieben weiß der Chef von Fischer Stanz- und Umformtechnik noch selbst, wie die Teile gefertigt werden. Der 45-Jährige ist gelernter Maschinenschlosser. An der Abendschule holte er das Fachabitur nach, machte seinen Techniker und zuletzt noch die Ausbildung zum technischen Fachwirt. Er beherrscht also den gesamten Prozess – von der Zeichnung bis zum fertigen Teil. „Ich habe das Geschäft von der Pike auf gelernt. Und wenn es mal hakt, kann ich schnell etwas zu einer Lösung beitragen. Das wissen unsere Kunden zu schätzen.“

Gegründet wurde das Niederkrüchtener Unternehmen 1998. Mit nur einer Excenter-Presse in einer 350-Quadratmeter-Halle und als Nebenjob. Ralf Fischer war damals noch bei einem Industrieunternehmen unter Vertrag. Die ersten Teile fertigte er in Sonderschichten nach Feierabend. „Damals fand ich die Halle riesig. Die Maschine stand etwas verloren darin. Heute haben wir mehr als dreimal so viel Fläche, weiteres Wachstum nicht ausgeschlossen.“ Bei Fischer Stanz- und Umformtechnik sind derzeit sieben verschiedene Stanzautomaten unterschiedlicher Größe im Einsatz. Zurzeit wird der Einstieg in Kunststoffverarbeitung geprüft. „Das würde unser Portfolio ideal ergänzen“, ist Fischer überzeugt. Die positive Entwicklung seit der Gründung macht dem Unternehmer Mut. „Sehen Sie die große Halle hier nebenan? Wer weiß, vielleicht steht da in einer paar Jahren ja Fischer Stanz- und Umformtechnik dran.“

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