(openPR) 1zu1 setzt auf neueste Technologie für Metallguss – Präzision im Mikrometer-Bereich
Dornbirn, 16. Dezember 2010 – Es ist eines der besten Stereomikroskope der Welt: Das aktuelle Präzisionsmikroskop M 165 C von Leica Microsystems Schweiz. Die Dornbirner 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG hat den Prototypen dazu hergestellt. Das Modell kommt dem Endprodukt dabei so nahe wie noch nie. Möglich macht das die neueste Technologie für Metallguss, die 1zu1 einsetzt. Metallguss-Modelle können damit bis auf Mikrometer genau hergestellt werden. Das neue Verfahren ermöglicht außerdem eine sehr schnelle Umsetzung binnen weniger Tage.
„1zu1 Prototypen hat Präzisionsarbeit für ein Präzisionsprodukt geleistet“, sagt Andreas Bosch, Leiter des Projektmanagements in der Industry Division bei Leica Microsystems Schweiz. Mit dem neuesten Stereomikroskop der M-Serie können beispielsweise Experten im Materialprüfungslabor erstmals in der Stereomikroskopie einen höheren Schärfentiefenbereich bei gleichzeitig höherer Auflösung erhalten. Das Mikroskop ermöglicht bis zu 320-fache Vergrößerungen. Bevor das Mikroskop in Serie gefertigt wird, wird ein Prototyp hergestellt. Diesen stellt Leica seinen Kunden vor, um zu prüfen, ob das Produkt alle Anforderungen erfüllt.
Bei einem Präzisionsprodukt wie dem neuen Stereomikroskop geht es um Genauigkeit bis in den Mikrometer-Bereich. Nicht nur beim Endprodukt, sondern auch schon bei der Herstellung des Prototyps. „Wenn wir unseren Kunden einen voll funktionsfähigen Prototypen zeigen können, bekommen wir ein besseres Feedback und kommen schneller auf den Markt“, sagt Andreas Bosch. „1zu1 hat diese sehr hohe Herausforderung perfekt gemeistert.“
Präziser, schneller, wirtschaftlicher
Möglich wurde dies durch den Einsatz modernster Technologie für den Metallguss, die 1zu1 zur Herstellung von Metall-Prototypen einsetzt. „Damit können wir höchste Präzision von späteren Druckgussteilen erreichen“, erklärt Wolfgang Humml, der zusammen mit Hannes Hämmerle für die Geschäftsführung von 1zu1 Prototypen verantwortlich zeichnet. „Außerdem beschleunigen wir den Ablauf auf wenige Tage.“
Diese Präzision wird möglich durch neueste 3D-Drucktechnologie. Bei diesem Verfahren wird mittels rechnergesteuertem 3D-Druck ein so genanntes „verlorenes Modell“ aus Polymethylmethacrylat (PMMA) erstellt. „Durch die hochmoderne 3D-Drucktechnik realisieren wir bereits bei ,verlorenen Modellen‘ Genauigkeiten im Zehntel-Millimeter-Bereich“, schildert Humml. „Das ist eine optimale Basis für hochpräzise Metallgussteile.“
Das gereinigte „verlorene Modell“ wird unter Vakuum mit einer keramischen Einbettmasse umschlossen, die anschließend gebrannt wird. Das PMMA schmilzt und verbrennt – übrig bleibt der Hohlkörper des gewünschten Bauteils, der sich in der Keramikschale befindet. Diese wird unter Vakuum mit Metall ausgegossen. Das Metallgussteil wird dann auf mehrachsigen Fräsmaschinen exakt nachbearbeitet. Durch diese hochgenaue Fertigungskette entsteht Präzision bis in den Mikrometer-Bereich.
